Kunskap 1: Introduktion till vanliga problem med svanskrympning under extruderingsprocessen för extruderare:
Vid strängsprutning av aluminiumprofiler kan defekter som vanligtvis kallas "svanskrympning" uppträda i de senare delarna av de-halvfärdiga produkterna efter kapning av huvudet och svansen, vilka avslöjas vid alkalisk etsningsinspektion. Aluminiumprofiler som innehåller denna struktur uppfyller inte de erforderliga mekaniska egenskaperna, vilket utgör säkerhetsrisker. Samtidigt, när de producerade aluminiumlegeringsprofilerna genomgår ytbehandling eller bearbetning, stör närvaron av denna defekt materialets inre kontinuitet, vilket påverkar efterföljande ytbehandling och precisionsbearbetning. I svåra fall kan det orsaka dolda mönsterskrotningar eller skador på skärverktyg. Detta är ett vanligt problem i produktionen. Den här artikeln analyserar kortfattat orsakerna till krympning av aluminiumprofilens svans och metoder för att eliminera den.
Kunskapspunkt 2: Klassificering av svansreduktion i aluminiumprofilextrudering av extruderare. "Svansreduktionen" klassificeras i två typer: ihålig svansreduktion och ringformig svansreduktion:
1) Reduktion av ihålig svans: Uppstår när en hålighet bildas i mitten av änden av den extruderade profilen eller ämnet. På tvärsnittet ser det ut som ett hål med ojämna kanter eller ett hål fyllt med andra föroreningar, och längsgående ser det ut som en tratt (konisk form), med spetsen på tratten pekande i metallflödets riktning. Detta uppträder huvudsakligen vid enstaka- platta formsträngsprutningar, särskilt vid ändarna på profiler med ett litet extruderingsförhållande, stor diameter, tjocka väggar eller profiler som extruderas med olje-förorenade dynor.
2) Ringformig svansreduktion: Visas som en diskontinuerlig ring eller båge i båda ändarna av produkter extruderade med flödesfördelande-matriser, särskilt vid huvudet. På vardera sidan av svetslinjen framträder den mer framträdande som en halvmåneform, och den ringformiga svansreduktionen är symmetrisk för produkterna i varje hål.
Bildning av svansreduktion: Det mekaniska villkoret för bildandet av svansreduktion är som följer: När det stadiga flödessteget avslutas och strängsprutningsdynan gradvis närmar sig formen, genereras ett ytterligare tryck dN_cylinder på sidoytan av strängsprutningsbehållaren under strängsprutningen. Denna kraft, tillsammans med friktionskraften dT_cylinder, när den bryter jämviktstillståndet (dN_cylinder + dT_cylinder) Större än eller lika med dT_pad, gör att metallen runt extruderingsdynans område flyter bakåt längs kanterna in i ämnets mitt, vilket bildar svansreduktionen.
Kunskapspunkt tre: Vilka är extruderingsförhållandena som orsakar svansförkortning av extrudern:
1. Det överblivna materialet för extrudering är för kort
2. Det finns olja på extruderingspackningen eller så är den inte ren
3. Ytan på götet eller ämnet är inte ren
4. Avskärningslängden- av produkten är inte enligt specifikationerna
5. Fodret inuti extruderingsröret är utanför tolerans
6. Extruderingshastigheten ökar plötsligt vid slutet av extruderingen.
Kunskapspunkt 4: Metoder för att eliminera avfall i aluminiumextrudering och åtgärder för att minska och förhindra dess bildning:
1. Följ strikt processkraven för att trimma pressrester och såga av huvudet och svansen, bibehålla integriteten hos extruderingscylinderns foder, förbjuda applicering av olja på extruderingspackningen, sänka temperaturen på aluminiumämnet före extrudering, använda speciella konvexa packningar och anta rimliga restmateriallängder.
2. Håll extruderingsverktygen och ytan på aluminiumämnet rena.
3. Kontrollera regelbundet dimensionerna på extruderingsröret och byt ut alla verktyg som inte uppfyller standarderna.
4. Säkerställ jämn extrudering. Under de senare stadierna av extruderingen bör extruderingshastigheten sänkas, en lämplig tjocklek av pressskrot bör lämnas, eller metoden för extrudering med ökat restmaterial kan användas.
Kunskapspunkt 5: För att effektivt förhindra svansfenomenet vid tillverkning av aluminiumprofiler, är även kvarvarande tjocklek på extruderingspressen mycket viktig. Nedan är standarden för återstående tjocklek som vi har fastställt för din referens:
Tonnage för extrudering (T) Återstående tjocklek (mm)
<800T ≥15mm
800-1000T Större än eller lika med 18 mm
1200T Större än eller lika med 20 mm
1600T Större än eller lika med 25 mm
2500T Större än eller lika med 30 mm
4000T Större än eller lika med 45 mm
